啤酒產(chǎn)業(yè)迎來儀表能耗管理新方法

      導(dǎo)讀：作為中國*大啤酒企業(yè)之一北京燕京啤酒集團，廠區(qū)內(nèi)無數(shù)流量計宇電流量積算儀oqjbfed.cn/、電能表、記錄儀等儀表運行讓企業(yè)每年在能耗上浪費龐大的金額。如今，一項被稱為“投資收益*快的項目”不僅讓投資3個半月內(nèi)全部收回，更是實現(xiàn)企業(yè)全年節(jié)約能源費用4000多萬元。
　　
　　投入3000多萬元，3個半月就全部收回投資。2013年，整個廠區(qū)綜合能耗下降了19.8%，全年節(jié)約能源費用4000多萬元。這個被北京燕京啤酒集團公司總經(jīng)理趙曉東稱為“到目前為止，燕京啤酒投資收益*快的項目”到底是什么？為何給企業(yè)帶來如此立竿見影的成效？
　　
　　擦亮能源管理的眼睛
　　
　　趙曉東饒有興致地講起了關(guān)于這個項目的故事。“以前，我們這個廠區(qū)只有水表和電表計量廈門宇電溫控儀oqjbfed.cn/，全是人工抄表，管理非常粗放。就如同開著一輛所有儀表都失靈的汽車，不知道剩余油量、不知道車速轉(zhuǎn)速、不知道機油壓力，只顧蒙著頭往前開。”
　　
　　“要想節(jié)能，首先得弄明白能源到底用到什么地方去了，哪些環(huán)節(jié)還存在‘跑冒滴漏’現(xiàn)象。”趙曉東的一句話道出了其中的關(guān)鍵。
　　
　　2012年2月，燕京啤酒集團委托中國計量院智能調(diào)節(jié)器oqjbfed.cn/工程所研究開發(fā)能源計量與管理信息系統(tǒng)。55個流量分站、35個電能分站、221個液氣用能點、615塊三相電度表、3000多個數(shù)據(jù)采集傳感器、3萬多個實時歷史數(shù)據(jù)庫點……通過這套能源計量與管理系統(tǒng)，燕京啤酒集團南廠廠區(qū)內(nèi)的電、水、蒸汽、CO2、壓縮空氣及燃料等均實現(xiàn)了實時能源信息的采集與監(jiān)測。
　　
　　據(jù)趙曉東介紹，該集團已和中國計量院工程所繼續(xù)簽訂合同，在整個集團30多家分公司繼續(xù)推廣這套系統(tǒng)，并將數(shù)據(jù)通過互聯(lián)網(wǎng)匯總上報集團公司。目前正在建立國內(nèi)統(tǒng)一的在線采集和實時監(jiān)控平臺廈門宇電無紙記錄儀oqjbfed.cn/，很多同行都來參觀學(xué)習(xí)。
　　
　　燕京啤酒集團公司董事長李福成感慨：“中國計量院研發(fā)的這個系統(tǒng)改寫了我們能源管理的傳統(tǒng)模式，目前燕京的能源管理工作已達到了******。”
　　
　　在線測量控制助推質(zhì)量提升
　　
　　煮沸、發(fā)酵、糖化、**、清洗、包裝，在燕京啤酒集團的生產(chǎn)車間，只聽到轟鳴的機器聲，聞到濃郁的酒糟味高精度溫度計oqjbfed.cn/，卻很少見到工人們忙碌的身影。
　　
　　李福成解釋：“我們在生產(chǎn)過程全部應(yīng)用了中國計量院電爐控制柜oqjbfed.cn/開發(fā)的在線測量和控制系統(tǒng)，勞動生產(chǎn)率明顯提高。以糖化自控車間為例，每個班次工作人員由12人減少到了4個人。”
　　
　　在發(fā)酵車間旁邊的發(fā)酵微機監(jiān)控室里，兩名工作人員正盯著電腦屏幕，不時點下鼠標，對生產(chǎn)數(shù)據(jù)進行監(jiān)控、記錄、調(diào)整和控制。溫度宇電PID調(diào)節(jié)儀oqjbfed.cn/、壓力、糖度……通過上千個控制點傳來數(shù)據(jù)，每個發(fā)酵罐里的生產(chǎn)情況都實時準確地顯示在電腦屏幕上。 (本文來源：中國質(zhì)量報，轉(zhuǎn)載請注明出處)